Parametry obróbki stali Hardox i blach trudnościeralnych metodą cięcia wodą

Cięcie wodą stali Hardox – kiedy metoda ma przewagę nad obróbką termiczną

Stale trudnościeralne, na czele z marką Hardox oraz jej odpowiednikami hutniczymi (np. Raex, Fora, Dillidur czy XAR), zawdzięczają swoją odporność specyficznej strukturze martenzytycznej lub martenzytyczno-bainitycznej, uzyskiwanej w drodze precyzyjnie kontrolowanego hartowania i odpuszczania. Zastosowanie obróbki termicznej, takiej jak cięcie tlenowe, plazmowe czy nawet laserowe o dużej mocy, nieuchronnie wprowadza do materiału potężny ładunek ciepła. Zjawisko to prowadzi do powstania strefy wpływu ciepła (HAZ), w której dochodzi do lokalnego odpuszczenia struktury, a w konsekwencji do gwałtownego spadku twardości z poziomu 450–500 HBW do zaledwie 200–250 HBW na głębokości od kilkudziesięciu mikrometrów do nawet kilku milimetrów od krawędzi. W aplikacjach narażonych na agresywne ścieranie mineralne (np. lemiesze, wykładziny zsuwni, młoty kruszarek) krawędź poddana obróbce termicznej ulega przedwczesnemu wyobleniu i zniszczeniu.

Technologia cięcia strugą wodno-ścierną (AWJ – Abrasive Waterjet) eliminuje ten problem u źródła. Ponieważ temperatura w strefie erozji rzadko przekracza 60–80°C, materiał zachowuje nominalną twardość i strukturę metalograficzną na całej grubości przekroju, aż po mikroskopijną granicę cięcia. Dodatkowo w strefie cięcia nie powstają naprężenia termiczne, które w twardych stalach często skutkują mikropęknięciami krawędziowymi, ujawniającymi się dopiero podczas późniejszej eksploatacji dynamicznej lub gięcia detali.

Właściwości blach trudnościeralnych istotne dla procesu

Z punktu widzenia fizyki skrawania strugą wodno-ścierną, stale trudnościeralne zachowują się odmiennie niż standardowa stal konstrukcyjna S235 czy S355, mimo że ich gęstość i moduł sprężystości wzdłużnej są niemal identyczne. Kluczowym czynnikiem determinującym podatność na erozję mikroskrawaniem jest wysoka granica plastyczności (często przekraczająca 1200–1400 MPa) oraz twardość w przedziale 400–600 HBW. Ziarna ścierniwa uderzające w powierzchnię Hardoxu nie powodują tak głębokiego bruzdowania plastycznego, jak ma to miejsce w miękkich stalach węglowych; zamiast tego dochodzi do mikroskrawania o wysokiej intensywności oraz zmęczeniowego wykruszania mikroobjętości materiału.

Cecha ta bezpośrednio wymusza modyfikację podejścia do energii kinetycznej strugi. W blachach trudnościeralnych dolna strefa rzazu stawia znacznie większy opór wyczerpanemu energetycznie strumieniowi niż w przypadku stali miękkiej. W efekcie zjawisko opóźnienia strugi (tzw. jet lag) oraz tendencja do powstawania prążków erozyjnych nasilają się gwałtowniej wraz ze wzrostem prędkości posuwu. Jeśli operator zastosuje parametry posuwu z tabel dedykowanych dla stali konstrukcyjnej, detal z Hardoxu wykaże potężne wady kształtu w dolnej części rzazu lub w ogóle nie zostanie przecięty.

Eliminacja strefy wpływu ciepła a żywotność komponentów

Brak degradacji termicznej ma fundamentalne znaczenie dla części maszyn pracujących w warunkach ekstremalnego zużycia udarowo-ściernego. Jeśli detal wycinany z blachy Hardox 500 ma pracować jako sito w przesiewaczu kruszyw, zachowanie ostrej krawędzi każdego otworu decyduje o precyzji frakcjonowania i odporności na zakleszczanie urobku. Cięcie termiczne pozostawia na krawędzi miękką warstwę oraz zgorzelinę, która błyskawicznie ulega wypłukaniu przez przepływający urobek, prowadząc do degradacji geometrii sita w pierwszych godzinach pracy.

Podobna zależność występuje przy elementach poddawanych późniejszemu spawaniu lub obróbce skrawaniem. Krawędź cięta wodą nie wymaga usuwania warstwy odwęglonej, szlifowania gratu czy fazowania w celu eliminacji mikropęknięć hartowniczych. Część trafia bezpośrednio na stanowisko spawalnicze lub do frezarki. W przypadku obróbki mechanicznej krawędzi ciętej termicznie frez uderza w utwardzoną przez samozahartowanie warstwę przypowierzchniową, co prowadzi do natychmiastowego wyszczerbienia ostrzy z węglika; po obróbce waterjet obrabialność materiału pozostaje całkowicie jednorodna w całym przekroju.

Geometrie skomplikowane, małe otwory i wąskie mostki

Kolejną przewagą technologii hydroabrazyjnej jest możliwość wykonywania geometrii niedostępnych dla technologii termicznych. W blachach trudnościeralnych o grubości 15–30 mm wykonanie otworu o średnicy mniejszej lub równej grubości blachy za pomocą plazmy jest obarczone ryzykiem znacznego zbieżenia ścianek, zniszczenia krawędzi w punkcie wpalenia lub wręcz przegrzania całego rdzenia materiału w małym elemencie. Ciepło kumulujące się w wąskich mostkach pomiędzy otworami prowadzi do ich przepalenia lub odkształcenia plastycznego pod wpływem skurczu spawalniczego.

Cięcie strugą wody pozwala na zachowanie mostków materiałowych o szerokości rzędu 2–3 mm nawet w blachach o grubości 20 mm, pod warunkiem stabilnego podparcia materiału na ruszcie. Zdolność do precyzyjnego pozycjonowania strumienia o średnicy 0,8–1,0 mm umożliwia realizację otworów fasolkowych, ostrych naroży wewnętrznych oraz skomplikowanych krojów sit bez ryzyka odpuszczenia twardości w wąskich przekrojach detalu.

Od czego zacząć dobór parametrów do Hardoxu i blach trudnościeralnych

Prawidłowe zaprogramowanie procesu cięcia blach trudnościeralnych wymaga odejścia od heurystycznego dobierania parametrów metodą prób i błędów na maszynie. Każdy błąd w przypadku materiałów takich jak Hardox 450 czy Hardox 500 pociąga za sobą wysokie koszty: sam surowiec jest wielokrotnie droższy od zwykłej stali, a zniszczenie arkusza o grubości 40 mm z powodu niedocięcia w narożniku lub wyrwania krawędzi generuje poważne straty finansowe i czasowe.

Podstawą kalkulacji technologicznej musi być zawsze zestawienie trzech zmiennych wejściowych: dokładnego składu i twardości gatunku materiału, jego rzeczywistej grubości mierzonej mikromierzem (odchyłki hutnicze mogą sięgać w grubych blachach nawet +1,5 mm w stosunku do wymiaru nominalnego) oraz wymagań rysunkowych dotyczących tolerancji geometrycznej i chropowatości powierzchni ciętej.

Grubość, gatunek i stan materiału

Twardość materiału jest parametrem nieliniowo wpływającym na prędkość posuwu. Różnica w podatności na cięcie między stalą konstrukcyjną a blachą Hardox 400 wynosi zazwyczaj od 15% do 25% na korzyść stali czarnej przy zachowaniu tej samej grubości. Jednak przeskok z Hardox 450 na Hardox 600 wymaga redukcji posuwu o kolejne 20–30%, aby zapobiec ucieczce strugi na dolnej krawędzi. Wynika to z faktu, że węgliki obecne w strukturze stali o twardości rzędu 55–60 HRC stawiają opór ziarnom almandynu, zmuszając je do kruszenia się w trakcie penetracji szczeliny. ^[2]

Istotny jest także stan powierzchni arkusza. Blachy trudnościeralne są dostarczane w stanie ulepszonym cieplnie, często z grubą, twardą zgorzeliną hutniczą lub powłoką podkładową (tzw. shop primer). Gruba zgorzelina hutnicza może powodować lokalne odbicia strugi przy przebijaniu niskociśnieniowym, a w przypadku jej odspojenia – grozi kolizją z rurką skupiającą. Z kolei nierównomierności płaskości arkusza, typowe dla blach walcowanych na gorąco, wymuszają stałą kontrolę odległości dyszy od materiału (stand-off distance) lub stosowanie systemów automatycznego śledzenia wysokości.

Wymagana jakość krawędzi jako punkt odniesienia

W technologii waterjet standardem jest podział jakości cięcia na pięć umownych klas, od Q1 (cięcie rozdzielające) do Q5 (cięcie bardzo precyzyjne, odpowiadające obróbce szlifowaniem). Zastosowanie jednej prędkości dla całego detalu z Hardoxu jest kardynalnym błędem ekonomicznym i technologicznym.

Z punktu widzenia bilansu kosztów, cięcie całego obrysu w klasie Q5 jest nieuzasadnione, jeśli detal ma służyć jako wykładzina koryta podajnika wibracyjnego. Właściwa strategia polega na zróżnicowaniu parametrów: zarys zewnętrzny wycinany jest w klasie Q3, natomiast krytyczne otwory montażowe pod śruby z łbem stożkowym – w klasie Q4 lub Q5, co eliminuje konieczność ich rozwiercania na wiertarkach promieniowych przy użyciu drogich wierteł pełnowęglikowych.

Segmentacja detali i rozróżnienie konturów zewnętrznych od wewnętrznych

Przy programowaniu ścieżki narzędzia dla stali Hardox konieczne jest stosowanie odmiennych reguł dynamicznych dla konturów zewnętrznych i wewnętrznych otworów. W przypadku otworów o małej średnicy struga nie osiąga pełnej prędkości zadanej ze względu na ograniczenia przyspieszeń osi maszyny. Jeśli system CAM nie uwzględnia automatycznej redukcji posuwu w zależności od promienia krzywizny, strumień ulegnie odchyleniu do wnętrza otworu, niszcząc jego geometrię na dolnej krawędzi blachy.

Konieczne jest wprowadzenie reguły: im mniejszy promień łuku w stali trudnościeralnej, tym niższa prędkość posuwu, niezależnie od bazowej klasy jakości krawędzi. W narożach zewnętrznych o kącie ostrym lub prostym zaleca się programowanie pętli narożnych (tzw. corner loops), które pozwalają na wybiegnięcie strugi poza obrys materiału, ustabilizowanie jej pionowego przebiegu i ponowne wejście w kontur z pełną prędkością roboczą. Eliminuje to podcięcie dolnej krawędzi narożnika, będące typowym błędem w twardych materiałach.

Ciśnienie robocze i stabilność strumienia – fundament skutecznego cięcia

Energia kinetyczna strumienia wodno-ściernego zależy wprost proporcjonalnie od masy przetłaczanej wody i kwadratu jej prędkości u wylotu z kryzy. Prędkość wody jest bezpośrednią funkcją ciśnienia generowanego przez pompę wysokociśnieniową. Przy ciśnieniu 3800 barów woda opuszcza kryzę z prędkością około 900 m/s (ponad dwukrotna prędkość dźwięku), natomiast przy ciśnieniu 6000 barów prędkość ta przekracza 1100 m/s. W obróbce stali trudnościeralnych ciśnienie robocze decyduje o tym, czy ziarno ścierniwa zdoła wbić się w martenzytyczną strukturę materiału, czy ulegnie bezużytecznemu rozbiciu na jego powierzchni.

Wysokie ciśnienie robocze pozwala na uzyskanie węższej szczeliny cięcia, zmniejszenie zużycia ścierniwa przy zachowaniu tej samej prędkości posuwu oraz zredukowanie siły naporu hydrodynamicznego na detal. Z kolei wszelkie fluktuacje ciśnienia natychmiast przekładają się na widoczne skazy na obrabian

ej krawędzi: zmienną szerokość szczeliny, okresowe pogorszenie prostopadłości oraz naprzemienne pasma o różnej chropowatości. Przy Hardoxie problem staje się szczególnie widoczny na dolnej części przekroju, gdzie struga ma już mniejszą zdolność do utrzymania kierunku. Dlatego przed rozpoczęciem serii produkcyjnej trzeba sprawdzić nie tylko wartość ciśnienia wskazywaną przez sterowanie, lecz także jego stabilność pod obciążeniem, stan uszczelnień pompy i drożność układu wysokociśnieniowego.

Dobór ciśnienia do grubości i oczekiwanej wydajności

Jeśli maszyna umożliwia pracę w zakresie około 4000–6000 barów, dla blach Hardox o większej grubości korzystne jest utrzymywanie ciśnienia możliwie blisko stabilnej wartości maksymalnej przewidzianej przez producenta pompy. Nie oznacza to jednak, że samo zwiększenie ciśnienia rozwiąże każdy problem. Przy zużytej kryzie, niewspółosiowej rurce skupiającej lub zbyt małym podawaniu ścierniwa wyższe ciśnienie może jedynie przyspieszyć zużycie komponentów i pogłębić niestabilność strugi.

W praktyce ciśnienie należy traktować jako parametr bazowy, a prędkość posuwu dopasowywać dopiero po potwierdzeniu prawidłowej geometrii strumienia. Jeśli próbka z Hardoxu 500 ma wyraźne prążkowanie wyłącznie przy dolnej krawędzi, pierwszą reakcją nie powinno być automatyczne podnoszenie ciśnienia ponad bezpieczny zakres pracy urządzenia. Często skuteczniejsze okazuje się zmniejszenie posuwu, kontrola odległości dyszy od blachy albo wymiana zużytej rurki skupiającej. ^[1]

Kontrola dyszy i objawy niestabilnej strugi

Stan kryzy oraz rurki skupiającej ma bezpośredni wpływ na wykorzystanie energii pompy. Owalna lub wyszczerbiona kryza tworzy niesymetryczny strumień wody, który po zmieszaniu ze ścierniwem zaczyna „rysować” szerszą szczelinę i traci zdolność do cięcia pionowego. Zużycie rurki skupiającej objawia się natomiast wzrostem szerokości kerfu, pogorszeniem jakości na łukach oraz koniecznością nieuzasadnionego spowalniania maszyny dla utrzymania pełnego przecięcia.

Dobrym sygnałem diagnostycznym jest porównanie jakości dwóch identycznych odcinków prostych wykonanych przy tych samych ustawieniach. Jeżeli na jednym z nich pojawiają się cykliczne fale, a na drugim miejscowe rozszerzenia szczeliny, przyczyny trzeba szukać w pulsacji pompy, nieregularnym podawaniu garnetu albo drganiach głowicy. W przypadku blach trudnościeralnych nie należy kompensować takich wad wyłącznie korektą programu CAM, ponieważ błąd źródłowy pozostaje w układzie tnącym.

Dobrym uzupełnieniem tego tematu jest także poradnik: Wypalanie krawędzi nie istnieje, ale są błędy: typowe objawy złych ustawień.

Skuteczne cięcie Hardoxu wymaga połączenia stabilnego ciśnienia, właściwie dobranego ścierniwa, sprawnej dyszy i prędkości dostosowanej do grubości oraz wymaganej jakości krawędzi. Dopiero zgodność tych elementów pozwala uzyskać powtarzalne detale bez przegrzania materiału, nadmiernego stożka i kosztownej obróbki poprawkowej.

Ścierniwo, dozowanie i układ dyszy: elementy, które decydują o energii cięcia

W procesie cięcia hydroabrazyjnego to drobiny ścierniwa wykonują mechaniczną pracę skrawania twardej osnowy i węglików w stali Hardox. Strumień wody pod ultrawysokim ciśnieniem działa przede wszystkim jako nośnik, nadając ziarnom garnetu ogromną prędkość. Z tego względu nawet przy idealnym ciśnieniu pompy, nieprawidłowy dobór rodzaju ścierniwa, jego granulacji lub nieoptymalny wydatek uniemożliwią uzyskanie powtarzalnego, precyzyjnego rzazu. ^[3]

Do blach trudnościeralnych standardem pozostaje naturalny almandyn (garnet), ceniony za ostrokrawędziową budowę ziaren, odpowiednią twardość (ok. 7,5–8 w skali Mohsa) oraz małą podatność na pylenie. W zastosowaniach warsztatowych spotyka się głównie dwie granulacje:

• Mesh 80: Najbardziej uniwersalna granulacja do cięcia Hardoxu o grubościach powyżej 10–12 mm. Większe ziarna niosą większą energię kinetyczną, co ułatwia skuteczną erozję twardego materiału w dolnych warstwach płyty i zmniejsza ryzyko „zawracania” strugi.
• Mesh 120: Drobniejsze ścierniwo, wybierane do cienkich blach (np. Hardox 450 o grubości 3–6 mm) oraz detali o skomplikowanych kształtach geometrycznych i małych otworach. Zapewnia gładszą powierzchnię krawędzi, ale wymaga zmniejszenia prędkości posuwu przy grubszych przekrojach.

Korelacja średnicy kryzy i rurki skupiającej

Prawidłowe formowanie strugi zależy od zachowania ścisłej proporcji między średnicą kryzy wodnej a średnicą wewnętrzną rurki miksującej (focusing tube). Podstawowa reguła hydromechaniki waterjet zakłada, że pole przekroju rurki skupiającej powinno być około trzykrotnie większe od pola przekroju kryzy. W typowych warunkach produkcyjnych oznacza to zestawienia:

Dla kryzy 0,25 mm (0,010″) stosuje się rurkę o średnicy wewnętrznej 0,76 mm (0,030″). W przypadku pracy z większymi grubościami płyt trudnościeralnych, gdzie kluczowy jest wysoki wydatek erozyjny, częściej wybiera się układ z kryzą 0,33 mm (0,013″) i rurką 0,89–1,02 mm. Taki układ pozwala na zassanie większej ilości garnetu bez ryzyka zatykania komory mieszania, zapewniając stabilną penetrację materiału nawet do grubości 40–60 mm.

Kluczowe jest również precyzyjne ustawienie współosiowości (tzw. alignment). Jeżeli kryza podaje strumień minimalnie pod kątem do osi rurki miksującej, dochodzi do natychmiastowego, jednostronnego wybijania węglika wolframu w rurce skupiającej. W efekcie strumień opuszczający dyszę staje się eliptyczny, co przy cięciu twardego Hardoxu objawia się diametralnie różną prostopadłością krawędzi przy ruchu głowicy w osi X i osi Y.

Regulacja wydatku ścierniwa – pułapka przesycenia

Powszechnym błędem operatorów borykających się z niedocinaniem twardych blach jest nadmierne zwiększanie dawki ścierniwa. Wydawać by się mogło, że więcej ziaren w strumieniu przyspieszy proces. W rzeczywistości każdy układ dyszy ma fizyczny limit nasycenia. Typowe dozowanie garnetu Mesh 80 mieści się w granicach od 300 do 550 g/min, w zależności od średnicy kryzy i ciśnienia roboczego.

Przekroczenie optymalnej ilości garnetu powoduje, że struga wodna traci energię na przyspieszanie nadmiarowej masy. Zamiast szybkiego, zwartego strumienia cząstek, w komorze miksującej powstaje gęsta zawiesina o niższej prędkości wylotowej. Efektem jest paradoksalny spadek głębokości cięcia, zwiększone prążkowanie dolnej krawędzi oraz gwałtowny wzrost kosztów operacyjnych – ścierniwo stanowi bowiem często ponad 50% zmiennych kosztów eksploatacji maszyny.

Prędkość posuwu i jakość krawędzi – jak znaleźć właściwy kompromis

Dobór prędkości posuwu w stalach Hardox to nieustanne równoważenie kosztu maszynogodziny i tolerancji geometrycznej wycinanego elementu. Specyfika cięcia strumieniem hydroabrazyjnym sprawia, że struga opóźnia się względem ruchu głowicy – zjawisko to nosi nazwę wleczenia strugi (trailback lub jet lag). Im materiał jest twardszy i grubszy, tym opóźnienie w dolnej strefie rzazu jest wyraźniejsze.

Przy zbyt szybkim posuwie energia strugi na wylocie z materiału jest na tyle mała, że strumień ucieka w kierunku przeciwnym do wektora ruchu. Skutkuje to charakterystycznym, łukowatym prążkowaniem dolnej części krawędzi oraz podcinaniem naroży wewnętrznych. Jeśli detal ma służyć jako element wymienny w maszynie kruszącej, znoszący bezpośrednie uderzenia urobku, takie prążki stają się natychmiast karbami zmęczeniowymi, prowadzącymi do pęknięć krawędziowych podczas pracy udarowej.

Kompensacja stożka i dynamiczne zarządzanie posuwem

Naturalnym efektem ubocznym cięcia wodnego jest powstawanie stożka (taper). W stalach konstrukcyjnych naddatek ten bywa akceptowalny, jednak w Hardoxie – gdzie dalsza obróbka skrawaniem jest trudna i kosztowna – korygowanie geometrii krawędzi ma fundamentalne znaczenie. Wyróżniamy dwa podstawowe podejścia technologiczne:

Na maszynach ze stałą głowicą 2D jedynym sposobem na zmniejszenie stożka (do poziomu zbliżonego do kąta prostego) jest radykalne obniżenie posuwu – często do poziomu klas Q4 lub Q5. Pozwala to dolnej części strugi „dogonić” punkt wejścia i dokładnie wygładzić ścianki rzazu, jednak kosztem dłuższego czasu pracy i wyższego zużycia garnetu.

Nowoczesne systemy wyposażone w głowice z aktywną kompensacją stożka (uchylne osie A/B lub systemy 5-osiowe) dynamicznie pochylają rurkę skupiającą pod kątem 1–3 stopni w bok od linii rzazu oraz do przodu na łukach. Pozwala to na przerzucenie całej stożkowatości na materiał odpadowy, pozostawiając krawędź detalu idealnie prostopadłą. W przypadku płyt z Hardox 450 i 500 technologia ta pozwala na podniesienie prędkości posuwu nawet o 30–50% przy zachowaniu prostopadłości odpowiadającej klasie Q4, ponieważ maszyna nie musi spowalniać wyłącznie w celu zniwelowania naturalnego rozszerzenia strugi.

Praktyczna ocena próbki technologicznej przed rozpoczęciem serii

Zanim na stół trafi pełnowymiarowy arkusz drogiej stali trudnościeralnej, standardem warsztatowym powinno być wykonanie próbnego wycięcia w odpadzie technologicznym lub na brzegu blachy. Wystarczy prosty test w postaci kwadratu o boku 50 mm z wewnętrznym otworem przelotowym, wykonany z docelowymi prędkościami.

Ocenie poddaje się wówczas trzy krytyczne parametry: prostopadłość ścianki na wszystkich czterech bokach (weryfikacja współosiowości układu kryza–rurka), stan geometrii dolnego punktu narożników (weryfikacja dynamiki CAM i przyspieszeń osiowych) oraz obecność zadziorów lub gradu na dolnej krawędzi wyjścia strugi. W prawidłowo dobranym procesie detal z Hardoxu powinien oddzielić się od arkusza pod własnym ciężarem lub po lekkim stuknięciu gumowym młotkiem, a dolna krawędź nie powinna wymagać użycia szlifierki kątowej.

Opanowanie obróbki stali trudnordzewiejących i trudnościeralnych metodą waterjet opiera się na dyscyplinie parametrów. Zrozumienie, jak twardość martenzytu wpływa na zużycie energii strugi, połączone z rygorystyczną kontrolą stanu części eksploatacyjnych głowicy, pozwala na pełne wykorzystanie potencjału tego materiału – bez przegrzewania krawędzi, utraty twardości czy kosztownych poprawek ślusarskich.

Prawidłowe zaprogramowanie ścieżki narzędzia w systemie CAM ma równie duże znaczenie jak sama prędkość liniowa na prostych odcinkach. Podczas wycinania gniazd sworzniowych lub ciasnych łuków wewnętrznych w Hardoxie, wleczenie strugi może zniekształcić geometrię otworu, jeśli maszyna nie zastosuje odpowiedniej redukcji posuwu przed zmianą kierunku. Nowoczesne postprocesory dzielą geometrię na strefy: spowalniają ruch głowicy na wejściu w łuk i przyspieszają go dopiero po wyjściu na prostą, co eliminuje zjawisko podcinania krawędzi od spodu arkusza.

Kluczowe jest także planowanie punktów przebicia materiału (tzw. piercing). W przypadku blach trudnościeralnych o grubości powyżej 15 mm bezpośrednie przebicie statyczne wiąże się z gwałtownym odbiciem mieszaniny wody i garnetu w stronę głowicy, co może prowadzić do uszkodzenia rurki skupiającej lub zanieczyszczenia dyszy. Zamiast tego stosuje się przebicie dynamiczne z ruchem postępowym (po linii prostej lub małej spirali) przy zredukowanym ciśnieniu wstępnym. Taki zabieg pozwala łagodnie wprowadzić strumień w głąb materiału, zabezpiecza optykę czujników wysokości i zapobiega wykruszeniom krawędzi w punkcie rozpoczęcia rzazu roboczego.

Ostateczna kontrola jakości po wycięciu serii elementów powinna obejmować nie tylko pomiar wymiarów suwmiarką czy mikrometrem, ale również weryfikację wizualną struktury powierzchni rzazu. Równomierny, matowy profil bez widocznych prążków w dolnej jednej trzeciej grubości płyty świadczy o optymalnym zbilansowaniu ciśnienia, wydatku garnetu i posuwu. Tak przygotowane elementy z blach trudnościeralnych zachowują pełną odporność na udary i ścieranie w całym przekroju, trafiając bezpośrednio na stanowiska spawalnicze lub do montażu w maszynach bez konieczności czasochłonnego gratowania.

Źródła

• [1] MDPI / PMC – Assessment of the Influence of Selected Technological Parameters on the Morphology Parameters of the Cutting Surfaces of the Hardox 500 Material Cut by Abrasive Water Jet Technology ↑
• [2] MDPI, Processes – Abrasive Water Jet Cutting of Hardox Steels—Quality Investigation ↑
• [3] SSAB – CUTTING — Oxy-fuel, plasma, laser and abrasive water jet (AWJ) are all suitable methods for cutting Hardox wear plate ↑